photovoltaik Ausgabe: 09-2015

panzerplatte aus Elektropolis


Ein Meer aus Batterien: Der Standort in Oberschöneweide ist der einzige von BAE Batterien. Hier werden alle Bleiakkus gefertigt.

Ein Meer aus Batterien: Der Standort in Oberschöneweide ist der einzige von BAE Batterien. Hier werden alle Bleiakkus gefertigt.

Bleispeicher — Alle sprechen über Lithiumakkus. Doch auch Bleiakkus werden künftig weiter gebaut. Sie haben ihre Nische: Um Notstrom im Kino oder in Krankenhäusern bereitzustellen, ist die Technologie fast unschlagbar. Niels Hendrik Petersen

Inhaltsübersicht

  1. panzerplatte aus Elektropolis
  2. SMA
  3. BAE Batterien
  4. Solarcontact-Index

Bereits 1905 liefen in Berlin-Schöneweide transportable Blei-Säure-Batterien vom Band. Sie wurden in Taschenlampen und Signalanlagen verbaut. Die Firma Akkumulatorenfabrik (AFA) gründete auf dem heutigen Gelände der BAE Batterien die bekannte Marke Varta. Nach der Übernahme von Günther Quandt wuchs die AFA zu einem der größten Hersteller von Blei-Säure-Batterien für Elektrofahr- und Flugzeuge in Europa.

Berlin war damals die Stadt der Elektrotechnik. Berlin-Oberschöneweide hieß im Volksmund Elektropolis. Denn bereits 1884 gründeten Emil Rathenau und Thomas Alva Edison die AG Städtische Elektrizitätswerke zu Berlin. Das erste Unternehmen in Europa, das für eine öffentliche Stromversorgung sorgte. Rathenau erkannte früh die Chancen der Technik und erwarb Lizenzen auf die Edison-Patente und gründete die Deutsche Edison-Gesellschaft für angewandte Elektrizität, aus der 1887 die Allgemeine Elektrizitäts-Gesellschaft, also die AEG, hervorging.

Niederländer investieren

Nach dem Zweiten Weltkrieg zog es die Firma Varta aus dem russisch verwalteten Sektor nach Hagen in Nordrhein-Westfalen. Die BAE blieb am Standort und fertigte bis 1990 als Staatsunternehmen der DDR. Fünf Jahre nach der Wende bauten Techniker hier die erste stationäre Batterie. 2005 kaufte eine niederländische Investorengruppe den Batteriebauer.

Seit 2007 ist einer der Investoren auch der Geschäftsführer: der Holländer Jan Ijspeert. Nachdem Ijspeert dem Geschäftsführer zwei Jahre Zeit gegeben hatte und keine zufriedenstellende Entwicklung zu erkennen war, feuerte er ihn.

Aber der Holländer ist jemand, der die Ärmel hochkrempelt. Ein Macher im Nadelstreifenanzug, der zuvor in der Finanzbranche erfolgreich war. Und so nahm er kurzerhand die Zügel selbst in die Hand. „32 Millionen Euro Umsatz haben wir im Jahr 2014 verdient“, berichtet Ijspeert.

Notstrom fürs Kino

Die Batterien werden alle am Standort in Deutschland gefertigt, gehen aber zu 75 Prozent ins Ausland. „Allen voran in die USA und Kanada sowie nach Australien, Saudi-Arabien und Mexiko“, berichtet er.

Wo werden Bleibatterien eingesetzt? Genau da, wo das Gewicht der Akkus keine Rolle spielt oder sogar ein Vorteil ist. Beispielsweise bei Gabelstaplern oder bei Schienenfahrzeugen. In einem kleinen Kran stecken beispielsweise zehn Batteriemodule. Und natürlich stationär für Notstrom in Kinos, Krankenhäusern sowie auf Serverfarmen. Die Notstromsysteme sind hier eine Art Lebensversicherung, daher sind die Betreiber auch bereit, mehr zu zahlen.

Kein Billigheimer

Denn eine deutsche Produktion gehört nicht zu den Billigheimern, die über den Preis mit asiatischen Herstellern konkurriert.

In den Werkshallen der Firma lässt sich die lange Geschichte durchaus erkennen. Die Maschinen in der Halle quietschen, heulen und zischen. Sie haben bereits einige Jahre auf dem Buckel. Bei einem Rundgang durch die Hallen sticht der Geruch von Schwefelsäure in der Nase. Nicht umsonst tragen alle Mitarbeiter eine Atemmaske, damit ihnen langfristig keine Bleivergiftung droht. Denn die Herstellung der Bleibatterien bei BAE ist mit viel Handarbeit verbunden. Rund 120 der 180 Mitarbeiter arbeiten in den Werkshallen.

Fließendes Blei

Das Blei wird im Feuer erhitzt und schnell flüssig. Die Elektroden der Batterien bestehen aus Bleiplatten beziehungsweise einer Legierung. Da Blei ein weiches Metall ist, wird es unter anderem mit Calcium oder Zinn kombiniert. Calcium härtet das Material schneller aus, verschlechtert allerdings die Korrosionseigenschaften. Deshalb wird zudem rund 1,2 Prozent Zinn hinzugefügt.

Je nach Batterieart und Verwendung enthält die Gitterplatte einen variierenden Anteil von Blei. Hartblei ist beispielsweise mit einer gelben Farbe in den Regalen markiert. Die positiv geladenen Gitter entstehen dabei durch ein sogenanntes Spritzgussverfahren und werden auch Panzerplatten genannt. „Die Form wird zuerst erhitzt, bevor das flüssige Blei in die Gitter gepresst wird“, erläutert ein Mitarbeiter von BAE Batterien bei einer Besichtigung. Andernfalls könne das Blei beim Einspritzen erstarren. Eine Schale fährt dabei in den nach unten fallenden Strahl aus flüssigem Blei. So wird der Bleiguss abrupt und genau gestoppt, wenn die Form befüllt ist. Das erhärtete Gitter wird auf dem einen Ende abgesägt und auf Länge gebracht.

Rötliche Färbung

Die Anode ist die positive Röhrchenplatte. Dafür bekommen die Platten eine Art Handschuh. Die Stäbe der an einer Seite offenen Gitter werden in einen Baumwollbezug gesteckt. Nun erst sieht es aus wie eine Fläche, bei der die Bleistäbe deutlich zu erkennen sind. Oxidierter Bleistaub, Mennige genannt, gibt den Platten eine rötliche Farbe. „Schon die alten Römer nutzten Bleimennige und färbten den Sand in der Kampfarena, um die blutigen Spuren besser zu verdecken“, erzählt der Mitarbeiter. Mehrere Anoden werden später mit einer Polbrücke verbunden, sie bilden dann einen positiv geladenen Plattensatz in der Batterie.

Die negative Elektrode hat eine richtige Gitterform. Die Bleigitter werden im sogenannten Fallguss hergestellt. Eine Vakuumpumpe verhindert, dass Luftblasen ins Blei eingeschlossen werden. Eine Platte wiegt 1.611 Gramm, so die Vorgabe, die mit Kreide neben dem Stand an der Produktionsstelle geschrieben steht.

Erst bei Auftrag bauen

Durch ein Bad in einer Flüssigkeit werden die Platten gepolt. Sie lagern und trocknen anschließend fünf Tage in einer Reifekammer bei rund 40 Grad Celsius und einer hohen Luftfeuchtigkeit.

Die fertigen positiven und negativen Bleigitter werden in einem Lager aufbewahrt. Ab hier geht es erst weiter, wenn eine Bestellung eingeht und der Auftrag bestätigt ist. Die Arbeiter holen dann die vorbereiteten Platten je nach Bedarf aus dem Lager. Die Herstellung eines Moduls dauert ab Lager rund drei bis vier Wochen.

Beide Plattensätze werden später im Batterietrog ineinandergebaut. Sie sind dabei durch einen Separator getrennt, der einen Kurzschluss verhindert. Hinzu wird der Elektrolyt aus Schwefelsäure gefüllt. Techniker bauen bei der Endmontage noch Systeme ein, die die Säure umwälzen und es ermöglichen, bei einer Wartung Wasser nachzufüllen.

Ein Kontrollstab, ähnlich wie beim Auto der Ölmessstab, misst den Wasserstand innerhalb der Blei-Säure-Akkus. Zum Vergleich: Bei einer Batterie mit Gel-Elektrolyt bedarf es keiner Wartung. Der Deckel der Batterie ist deshalb fest verschlossen.

Je drei Pole für plus und minus

Aufgrund der hohen Entladeleistung haben die Batterien je drei Minus- und Pluspole. In Plastikfolie verschweißt stehen die Batterien fertig für den Transport im Innenhof. Von hier aus geht es nach Saudi-Arabien oder in die USA. „Hersteller von Lithiumbatterien machen derzeit besonders aggressives Marketing“, sagt BAE-Chef Ijspeert. Besonders das Potenzial zur weiteren Senkung der Kosten bei Lithiumzellen haben Bleiakkus nicht. Dennoch wird die alte Technologie weiter gebaut.

Sonnendepot aus Blei

Unter „Secura Solar“ bietet das Unternehmen acht verschiedene Modelle für Ökostrom an. Darunter sind sowohl Blei-Gel- als auch Blei-Säure-Akkus. Die angegebenen Zyklen liegen zwischen 1.000 und mehr als 1.500 nach IEC 60896-11 beziehungsweise IEC 60896-21.

Für bestimmte Anwendungen werden Bleibatterien auch im Jahr 2030 noch zum Einsatz kommen. Davon sind neben BAE auch andere Hersteller wie Saft Batterien oder Hoppecke überzeugt.

Literatur

Fussnoten

  • Daumen hoch: Der Holländer Jan Ijspeert zeigt sich zufrieden mit dem Produkt.

  • Die Atemmaske verhindert, dass die Arbeiter giftige Stoffe einatmen.

  • Kabelsalat: Ein Ventil schützt den Akku bei Überdruck vor einer Explosion.

  • In der Endmontage: Die fertigen Batterien liegen auf Paletten bereit.

  • Die Pole der Batterie sind fablich gekennzeichnet.

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