Warum hat Fenecon eine Fabrik für Containerspeicher aufgebaut?
Franz-Josef Feilmeier: Derzeit haben wir tolle Aufträge aus der Automobilbranche und der Logistikbranche. Da geht es beispielsweise darum, die Speichersysteme als lebende Ersatzteillager aufzubauen und zu installieren. Denn die Autobauer müssen Ersatzbatterien für ihre E-Autos für bis zu 15 Jahre vorhalten. Diese Batterien müssen ohnehin regelmäßig kontrolliert be- und entladen werden, um sie einsatzbereit zu halten. Also was liegt näher, als daraus Containerspeicher zu bauen, etwa für den Betrieb in der Regelleistung oder Peak Shaving.
Wer sind Ihre Partner?
Ein wichtiger Partner ist unter anderem die Firma The Mobility House aus München, die solche Konzepte als Gesamtpartner für die Autohersteller abbilden, also auch die Projektentwicklung und Regelleistungsvermarktung machen. Wir sind in dieser Partnerschaft die Ingenieure, Techniker und Softwareentwickler, die sich um das funktionierende System in Hard- und Software kümmern. Aktuell bauen wir für einen Kunden Containersysteme an verschieden Standorten mit insgesamt 23 Megawatt aus Ersatzteilbatterien. Für eine solche Menge und Größenordnung ist unser Firmensitz in Deggendorf zu beengt, deshalb haben wir in Künzing eine neue Halle angemietet. Sie bietet über 1.500 Quadratmeter Innenfläche. Die Produktionskapazität liegt bei 120 Megawatt pro Jahr, wir können bis auf 240 Megawatt ausbauen.
Woher kommen die Batterien?
Neben diesen herstellerspezifischen Integrations-Aufträgen bieten wir unsere Industrial-Serie auf Basis der i3-Neubatterien von BMW an. Dort sind das keine Ersatzteile, sondern neue Kauf-Batterien, die wir in Containerspeicher verbauen. Wir nutzen die vielen technischen Vorteile und günstigen Konditionen dieser Batterien. Zusammen mit effizienten Wechselrichtern erlauben sie eine kompakte Bauweise mit bis zu 700 Kilowatt Leistung im Zehn-Fuß-Container. Daneben gibt es auch 20-Fuß- und 40-Fuß-Varianten.
Wer liefert die Leistungselektronik?
Wir arbeiten mit den 88-Kilowatt-Wechselrichtern von Refu. Jeder Wechselrichter steuert Batterieracks mit 82 Kilowattstunden, also zwei seriell geschaltene Batterien. Diese können neben der Ein-Stunden-Leistungsanwendung auch für Zwei- oder Vier-Stunden-Energieanwendungen parallel geschalten werden, was die spezifischen Kosten je Kilowattstunde weiter reduziert. Alle Speicher unserer Industrial-Serie sind modular in diesen Leistungsschritten von 88 Kilowatt Leistungsschritten. Damit erreichen wir eine sehr gute Skalier- und Erweiterbarkeit und hohe Redundanz.
Bis zu den 40-Fuß-Containern ist es immer derselbe modular skalierte Speicher?
Grundsätzlich ja, bis 2,8 Megawatt. Der kleinere Zehn-Fuß-Container ist freilich etwas handlicher. Er lässt sich problemlos mit einem Gabelstapler transportieren. In einer optionalen Konfiguration werden die Wechselrichter in einer separaten Einheit auf dem Batteriecontainer installiert, dann sind es über vier Megawatt Leistung auf diesen gut 30 Quadratmetern Grundfläche eines 40-Fuß-Containers.
Wie viele Leute haben Sie für die Montage eingestellt?
Derzeit arbeiten wir noch mit einem Fertigungsdienstleister. Allerdings haben wir mehrere Ingenieure eingestellt, um die Fertigung vorzubereiten und die Systemtechnik zu optimieren. Perspektivisch wollen wir zehn bis 15 Leute in der tatsächlichen Speicherproduktion beschäftigen, werden den Großteil des Personalaufbaus aber weiterhin im Ingenieurbereich haben.
Wenn ich Sie richtig verstanden habe, geht es um Second-Life-Batterien. Welche besonderen Herausforderungen sind damit verbunden?
Ja, vom ursprünglichen Ansatz her schon. Die grundsätzliche Kompetenz im Umgang mit Autobatterien haben wir uns anhand von Forschungs- und Kundenprojekten mit Second-Life-Batterien erarbeitet. Wir haben dazu schon mit Batterien vom Street Scooter geforscht, ebenso mit Altbatterien vom Renault Zoe. Dabei haben wir die Spezifika dieser Batterien im Systemdesign so genutzt, dass die Vorteile voll zur Geltung kommen und setzen nunmehr auch für Großspeicher neue Auto-Batteriemodule ein. Es geht darum, nicht einen begehbaren Raum zu schaffen, in dem man Indoorbatterien aufstellt, sondern den Container als Produktbestandteil des Speichers einzusetzen. Die Batterien wollen wir so wenig wie möglich anfassen. Daher zerlegen wir die Module nicht in kleine Einheiten, sondern wir implementieren die kompletten Module. Wir haben dazu schon mit Batterien vom Street Scooter geforscht, ebenso mit Altbatterien von Zoe oder dem Kangoo. (HS)
Franz-Josef Feilmeier ist Geschäftsführer und Hauptgesellschafter der Firma Fenecon in Deggendorf, ein Hersteller von Stromspeichersystemen und Entwickler von Energiemanagementlösungen, die er 2011 gründete. Er ist Mitglied der Bundesfachkommission Energie im Wirtschaftsrat Deutschland und politischer Berater verschiedener Fraktionen in Energiefragen. Zusammen mit seinem Bruder Stefan Feilmeier startete er die OpenSource Energiemanagement-Plattform OpenEMS, die mittlerweile als gemeinnütziger Verein agiert und europaweit die Basis für viele Forschungs- und Anwendungsprojekte für kombinierte Energielösungen dient.
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