Industrie- und Gewerbebetriebe benötigen viel Energie. Und Energie ist teuer, wenn sie aus dem Netz kommt, was sich wiederum auf die Kosten der hergestellten Produkte und angebotenen Dienstleistungen auswirkt. Um diese Kosten zu senken und sich von Turbulenzen an den Strombörsen abzukoppeln, bietet sich selbst produzierter Solarstrom regelrecht an.
Zudem ist auf den Dächern der Gewerbehallen meist viel Platz für die Installation von Solaranlagen. Allerdings liefern ausgerechnet im Winter, wenn die meiste Energie gebraucht wird, die Dachanlagen am wenigsten Strom. Deshalb spielen Fassaden bei der Stromgewinnung eine immer größere Rolle.
Die Module sind dann besser zur tiefer stehenden Sonne ausgerichtet und es bleibt kein Schnee auf ihnen liegen. Dazu kommt, dass die Fassadenflächen oftmals ebenfalls üppig vorhanden sind.
Neues System von IBC Solar
Entsprechend groß ist die Nachfrage bei den Herstellern, die solche Systeme anbieten. Diese Gruppe wird immer größer. So hat nach K2 Systems, Novotegra und Aerocompact in diesem Jahr auch der Systemanbieter IBC Solar aus dem fränkischen Bad Staffelstein mit dem Wallfix eine Unterkonstruktion für die Fassade vorgestellt. „Die Fassadenlösung ist für verschiedene Untergründe geeignet. Von massiven Betonwänden über Sandwichpaneele bis zu Trapezblech können wir alles belegen“, erklärt Sebastian Geier, Produktmanager bei IBC Solar. Dabei nutzt das Unternehmen immer wieder die gleichen Komponenten mit unterschiedlichen Befestigungslösungen an der Wand.
Zunächst werden die Befestigungspunkte dimensioniert. Dies hängt von den Kräften ab, die vor Ort herrschen, aber auch vom Gewicht der ganzen Anlage. „Wir fertigen dazu eine komplette Planung für den Installationsbetrieb an. Das geht bis zu Auszugsversuchen für die Dübel an den Wänden“, beschreibt Sebastian Geier den Umfang des Angebots.
Neue Einlegeschienen entwickelt
An diesen Befestigungspunkten werden dann die vertikalen Schienen angebracht. Darauf werden wiederum quer Einlegeschienen für die Modulmontage befestigt. „Wir haben dazu eine neue Version der Einlegeschiene entwickelt, die sich von der Schiene unterscheidet, die wir auf dem Dach verwenden“, sagt Sebastian Geier. „Doch wir werden die neue Einlegeschiene später auch auf dem Schrägdach verwenden, da unser Anspruch ist, das System universell zu halten und möglichst viele Anwendungsfälle abzudecken.“ Die Module werden dann nur noch eingeschoben und fixiert.
Novotegra hat schon 2024 eine Serie von Montagesystemen entwickelt, mit denen sich solare Industriefassaden bauen lassen. Auch hier steht das Einlegesystem im Mittelpunkt, das – an Trapezblech- oder Mauerwerkfassaden angebracht – eine schwarze und homogene Optik verspricht. In diesem Jahr haben die Entwickler an dem System weitergearbeitet. Herausgekommen ist die Einlegeschiene Evo, die insbesondere in optischer Hinsicht eine Weiterentwicklung der bisherigen Einlegeschiene darstellt.
Randanschlag für ansprechende Optik
Hierfür hat Novotegra das Material etwas reduziert. So kann der Handwerker die neue Schiene beispielsweise mit einer Blende oben und bei Bedarf auch unten bedecken, was einen optisch ansprechenden Abschluss ermöglicht. Damit ist kein offener Schienenkanal mehr zu sehen. Passend zur Einlegeschiene Evo hat Novotegra noch einen neuen Randanschlag eingeführt. Mit ihm kann die Einlegeschiene auch seitlich optisch ansprechend abgeschlossen werden. Mit diesem kleinen Teil trägt Novotegra dem Wunsch vieler Kunden nach noch mehr Ästhetik Rechnung.
Ein weiteres neues Detail ist das sogenannte Mute-Blech. „Das ist ein kleines Blechteil, welches das Modul nach vorn gegen die Schiene drückt. Dadurch verhindert es bei starkem Wind das Schwingen und Klappern der Module in den Schienen“, beschreibt Alexander Pfeifer, technischer Produktmanager von Novotegra, die Funktionsweise.
Module klappern nicht mehr
Das Mute-Blech klemmt der Handwerker einfach während der Montage zwischen zwei Module. „Es ist auch noch mit einer Distanzlasche ausgestattet“, sagt Alexander Pfeifer. „Dadurch verhindert es, dass das nächste Modul seitlich gepresst am vorhergehenden Modul ansteht.“
Ein kleines, aber feines Detail der neuen Einlegeschiene ist eine Tropfkante an der Außenseite. Dadurch verbessert Novotegra den Wasserfluss über die Anlage.
Aktuell hat Novotegra zwei Befestigungslösungen im Portfolio: eine für Blechfassaden und eine für massive Fassaden wie Mauerwerk oder Beton. Bei den massiven Fassaden handelt es sich um ungedämmte Kaltfassaden.
Ins Planungstool integriert
Die Befestigungen für die Fassadenanlagen kann der Handwerker im Planungstool von Novotegra, Solar-Planit, selbst auslegen. Bei den massiven Fassaden kommen zukünftig auch die auf dem Dach bewährten C-Schienen zum Einsatz. Damit verwendet der Installateur wiederum Bauteile, die er schon kennt, da sie auch in den meisten anderen Systemen verbaut werden. Im nächsten Schritt arbeitet Novotegra auch an einer Lösung für gedämmte Warmfassaden, die dann ebenfalls in Solar-Planit ausgelegt werden kann.
Für gedämmte Fassaden mit Sandwichpaneelen hat Aerocompact schon in diesem Jahr eine Lösung vorgestellt. Das Unternehmen aus dem österreichischen Absam nutzt dafür einen Ansatz, den es schon für Schrägdächer im Portfolio hat. Grundlage der Compactwall TR ist ein Sandwichsockel.
Das ist ein 150 Millimeter hohes U-Blechprofil. „Das Sandwichpaneel ist kritisch in Bezug auf Zuglasten. Denn wenn die Kräfte punktuell auf das Sandwichpaneel einwirken, können diese Lasten nicht gut vom Paneel abgetragen werden“, erklärt Christian Ganahl, technischer Geschäftsführer von Aerocompact. „Deshalb müssen wir bis in die Unterkonstruktion der Wand gehen, um die Solaranlage zu befestigen.“
Wandriegel nimmt Kräfte auf
Dies löst Aerocompact mit den langen Schrauben, mit denen der Sandwichsockel durch das komplette Sandwichpaneel direkt an der Wand befestigt wird. Die Sandwichsockel werden dabei jeweils auf einer Hochsicke des Paneels positioniert. Auf der anderen Seite der Wand werden die Schrauben in einen Wandriegel getrieben, der die Last der Fassadenanlage aufnimmt. „So können wir die Lasten sauber ableiten“, betont Christian Ganahl.
Im Anschluss schiebt der Handwerker die Montageschienen in die Sandwichsockel und befestigt sie mit Dünnblechschrauben. Auf diesen Schienen werden dann die Module mittels der Modulklemmen befestigt, die Aerocompact auch für Dachanlagen nutzt. Die Endklemmen an der Unterkante der Fassade werden zusätzlich mit einer mechanischen Sicherungsschraube gegen Abrutschen abgestützt.
Dübelschraube in die Wand treiben
Diese treibt der Handwerker senkrecht in die Montageschienen. „Für das System ist sowohl bei der Montage auf dem Dach als auch an der Fassade keine Zulassung oder Freigabe der Hersteller der Sandwichpaneele erforderlich“, betont Christian Ganahl mit Blick auf die Tatsache, dass die Sandwichpaneele keinerlei Kräfte aufnehmen müssen. „Wir kümmern uns um die Statik und geben unsere Gewährleistung auf die Konstruktion“, sagt er.
Sein System für Fassaden mit Sandwichpaneelen hat K2 Systems schon im vergangenen Jahr vorgestellt. In diesem Jahr stand eine Weiterentwicklung an. Geblieben ist die Verwendung der sogenannten Reisser-Schraube RDS-CA. Das ist eine Distanzdübelschraube, die durch das Sandwichpaneel direkt bis in die Wand geschraubt wird. Sie hat den Vorteil, dass der Handwerker nicht die Dämmung aufschneiden muss. Er bohrt nur das Loch vor und schraubt die Reisser-Schraube ein. Da diese schon vorn mit einem Dübel versehen ist, zieht sie sich von selbst fest.
Bohrschablone wird mitgeliefert
K2 Systems liefert zur korrekten Befestigung eine Bohrschablone mit. Denn die Schrauben werden in der Regel nicht im Winkel von 90 Grad eingeschraubt, sondern meist mit 15 beziehungsweise 75 Grad Neigung. Dadurch verbessert K2 Systems die Ableitung der Kräfte aus der Solaranlage in die Wand. Damit kann der Handwerker sehr einfach Solarfassaden auf Sandwichpaneelen mit einer Dämmdicke von bis zu 260 Millimetern anbringen.
Mit den Reisser-Schrauben befestigt der Handwerker senkrecht an der Wand verlaufende Grundschienen. An diesen Schienen bringt er im Anschluss die sogenannten Crossconnectoren an. Das sind Metallplatten mit jeweils einer Feder, die oben und unten angebracht ist. In die Crossconnectoren legt er horizontal die Einlegeschienen ein. Dazu schiebt er die obere Nut der Einlegeschiene zunächst in die längere obere Feder des Crossconnectors. Danach lässt er die untere Nut der Schiene in die kürzere untere Feder des Crossconnectors gleiten. Damit ist die Einlegeschiene fixiert. Im Anschluss sichert er sie mit Federsteckern gegen Herausrutschen. Das ist ein kleiner Metallsplint, der über jeden zweiten Crossconnector geschoben wird.
Sauberer Abschluss
Die untere Modulreihe wiederum wird mit einem Antislip-Clip gegen Abrutschen gesichert. Hier haben die Entwickler von K2 Systems angesetzt. Denn bisher wurde der Antislip-Clip unter dem untersten Crossconnector angebracht. Deshalb mussten die vertikal verlaufenden Grundschienen länger sein als die Fassadenanlage. Dadurch war immer ein letztes Stück Grundschiene sichtbar. Jetzt wurde dieser Antislip-Clip in den untersten Crossconnector über der unteren Feder integriert. Auf diese Weise schießt die untere Modulreihe wenige Millimeter unterhalb des Endes der Grundschiene ohne Schienenüberstand ab.
Mit dieser Unterkonstruktion namens Perforrail erweitert K2 Systems sein Portfolio für Fassadenanwendungen, die hauptsächlich bei Industrie- und Gewerbegebäuden zum Einsatz kommen, aber auch für Wohngebäude geeignet sind. Vor zwei Jahren ist das Unternehmen in dieses Segment mit einer Kombination aus Hilti-Konsolen, einer Trapezblechlösung auf Basis der Multirail von K2 Systems und einer Tragschiene für Sandwichpaneele von Fischer gestartet.
Foto: Velka Botička
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